Sur une ligne de tempérage ou de laminage, la chaleur n’est pas simplement une paramétrisation supplémentaire : c’est le processus lui-même. Si la montée en température est trop lente, la tension sur le verre augmente rapidement. Si les zones de chauffage ne sont pas bien contrôlées, des distorsions optiques et des fissures aux bords apparaîtront lors du prochain traitement. Nous avons conçu nos modules de chauffage industriels pour maintenir un champ thermique stable et un cycle de travail efficace, car la ligne de production ne permet pas d’erreurs.
Nous utilisons des émetteurs infrarouges à ondes courtes pour transférer rapidement et directement de l’énergie vers le verre et les surfaces revêtues. Les taux de chauffage atteignent 120 °C/min, avec un profil de montée en température bien contrôlé, ce qui permet de respecter un budget thermique strict. L’uniformité de la température dans la zone de traitement reste inférieure ou égale à ±2 °C, ce qui garantit une température constante du verre et réduit ainsi la tension thermique qui peut provoquer des cassures. La densité d’énergie est ajustée entre 40 et 60 W/cm² : une valeur suffisante pour assurer un fonctionnement optimal sans surcharger les émetteurs. Les avantages sont donc un comportement prévisible, une réponse stable de l’émissivité, et des résultats reproductibles, d’un cycle à l’autre.
Lors du tempérage, un chauffage uniforme permet de maintenir des valeurs constantes, ce qui évite toute déformation du verre. Lors du laminage, que ce soit avec du EVA, du SGP ou du PVB, il est nécessaire que le film adhésif se fonde rapidement et uniformément, sans brûler le PVB ou créer des bulles. Le module fournit donc un profil de chauffage précis et contrôlable, ce qui réduit le temps de traitement et les déchets. Pour ce qui est du scellement des vitres isolantes, ce module permet d’atteindre rapidement la température nécessaire au scellement, ce qui réduit les pertes par convection et stabilise le processus de séchage du joint. La consommation d’énergie diminue, car les émetteurs se réchauffent uniquement lorsque nécessaire et se refroidissent rapidement. De plus, les changements de produit ne constituent plus un obstacle thermique.
En pratique, ces modules peuvent remplacer facilement ceux fournis par les fabricants, mais il est encore nécessaire de vérifier les connexions électriques et l’interface de commande en fonction du PLC et du système de distribution d’énergie. La sortie peut varier de 3 à 5 % en fonction des fluctuations de tension, il est donc important d’avoir une alimentation stable. Il faut également veiller à ce que les surfaces de montage restent propres et à ce qu’il y ait suffisamment d’espace pour permettre un bon flux d’air, afin d’éviter les points chauds. Un usage élevé de la densité d’énergie raccourcit la durée de vie des émetteurs ; par conséquent, nous ajustons les paramètres en fonction de l’épaisseur du verre, de la couche de revêtement et du temps de traitement – et non en fonction de la valeur maximale indiquée dans les spécifications techniques.