Nelle linee di produzione, il calore non è semplicemente calore: rappresenta infatti il fattore che determina se i pezzi prodotti saranno di qualità o se finiranno nel mucchio dei rifiuti a causa di eventuali danni strutturali. Quando i cicli di tempra, piegatura o laminazione durano troppo a lungo, i forni a convezione perdono efficienza e si creano gradienti termici che causano crepe nei pezzi. Inoltre, quando la linea di produzione deve essere modificata, un aumento graduale della temperatura riduce la velocità di produzione.
Cosa è importante sotto il cofano del sistema
I sistemi a irradiazione infrarossa trasferiscono energia direttamente sul vetro, attraverso la radiazione. Il tempo di risposta è misurato in secondi, non in minuti. I generatori a quarzo e a onde corte permettono una elevata densità di potenza e un controllo preciso dello spettro energetico. I generatori a onde medie e a fibra di carbonio invece distribuiscono il calore in modo più uniforme, con intensità minore al massimo.
L’importante è abbinare la lunghezza d’onda e l’emissività ai materiali utilizzati per la superficie su cui viene applicato il calore.
La convezione, invece, dipende dal flusso d’aria: prima si riscalda la superficie, poi la massa totale. Per questo motivo si crea un ritardo termico. I sistemi a irradiazione infrarossa, invece, permettono di distribuire il calore in modo uniforme lungo tutta la superficie del vetro, mantenendo uguali le temperature sia agli estremi che al centro.
È possibile mantenere una temperatura costante entro ±3°C su tutta la superficie emittente, e i tempi di attivazione del sistema sono adeguati alle linee di produzione ad alta velocità. Inoltre, l’uso di energia diminuisce, poiché l’energia viene utilizzata esattamente dove è necessaria, e non per riscaldare l’aria.
Perché questo sistema è adatto ai nostri processi di produzione
Nella tempra, un riscaldamento rapido e uniforme permette di mantenere la compressione sulla superficie del vetro, riducendo così i rischi di rottura. Nella piegatura, i sistemi a irradiazione infrarossa permettono di controllare uniformemente il calore, evitando punti di sovrariscaldamento. Nella laminazione di EVA e PVB, i generatori a irradiazione infrarossa permettono di distribuire rapidamente il calore, riducendo i tempi di ciclo e evitando il sovrariscaldamento degli estremi del vetro. Per quanto riguarda la sigillatura dei vetri isolanti, è possibile riscaldare con precisione i bordi, migliorando così l’integrità del vetro stesso. In conclusione, si ottengono meno rifiuti, una curvatura stabile e una qualità ottica eccellente. Inoltre, poiché il sistema riscalda solo quando necessario, il consumo di energia diminuisce.
Le cose che si imparano sulla propria pelle
I sistemi a irradiazione infrarossa funzionano solo se c’è una visuale diretta tra il generatore e il vetro. Riflettori e posizionamenti precisi sono quindi indispensabili: se il fascio di luce non raggiunge il vetro, non avviene alcun riscaldamento. I materiali a bassa emissività richiedono una regolazione precisa della lunghezza d’onda; altrimenti, l’assorbimento del calore diventa discontinuo. È importante anche pianificare correttamente l’integrazione del sistema: montaggio, raffreddamento e connessioni energetiche devono essere pianificati in anticipo, e non aggiunti successivamente. È possibile modificare i sistemi di convezione esistenti, ma la strategia di controllo deve essere modificata per adattarsi alla maggiore velocità di produzione. I operatori hanno bisogno di poco tempo per impostare correttamente i parametri del sistema. Se tutto viene fatto correttamente, il sistema funziona con meno manutenzione rispetto ai sistemi a aria calda, e con minori fluttuazioni di temperatura rispetto ai forni tradizionali.