На лінії згинання саме однорідність температури є ключовим фактором, який визначає, чи буде крива придатною для подальшої обробки, чи ж вона потрапить на смітник. Стандартні системи нагріву нагрівають усю форму, але скло потребує контрольованого теплового профілю – більш висока температура в центрі та менша на краях, щоб уникнути тріщин через теплові напруги. Повний нагрів всієї форми є марнотратним, а також змушує подовжувати час обробки заради досягнення бажаної однорідності.
Що ми робимо з технічної точки зору
Ми створюємо систему зонованого нагріву за допомогою модульних кварцевих випромінювачів високої потужності. Кожна зона має свою потужність та систему керування, тож тепло постачається лише там, де його справді потребує скло. Типові модулі швидко реагують та забезпечують стабільну температуру на всій поверхні скла під час згинання. Кварцовий корпус забезпечує стабільну продуктивність навіть після багаторазових циклів нагріву/охолодження. Це дає можливість мати стабільне теплове поле протягом усього процесу обробки.
Чому це підходить для процесу згинання
Зонований нагрів дозволяє ефективно усунути проблеми, пов’язані з процесом згинання: швидше нагрівання, коротший час впливу високої температури та менше ризиків пошкоджень скла на краях. Це означає вищу продуктивність без необхідності перевантажувати піч. Використання енергії зменшується, оскільки не нагріваються зони, які не використовуються. Крім того, менше навантаження на електричну систему заводу. У результаті досягається кращий контроль nad вигином скла, менше оптичних спотворень та стабільний профіль, що забезпечує високу якість продукції.
Що потрібно врахувати
Система зонованого нагріву мусить відповідати геометрії форми та розмірам скла. Також необхідно налаштувати стратегію керування відповідно до швидкості роботи лінії та емісії скла. Встановлення є простим, але потрібно правильно підключити проводку та розмістити термопари так, щоб кожна зона залишалась в стані балансу. Рекомендується планувати модернізацію разом із командою з технічного обслуговування, щоб час зупинки обладнання був мінімальним, а процес заміни конфігурацій був стабільним.