ग्लास मोल्डिंग में सही तापमान प्राप्त करना
लैंप बेचना तो आसान है… लेकिन वास्तविक चुनौती यह है कि ग्लास को ऐसे ही पिघलाया जाए कि उसमें कोई आंतरिक तनाव न रहे, और उसकी सतह पर कोई दोष भी न रहे। हमारे लिए यह केवल किसी सूची से उपयुक्त भाग चुनने का मामला नहीं है… बल्कि यह तो ऊष्मा के प्रवाह संबंधी भौतिकी से जुड़ा मामला है।
ऊष्मा का प्रभाव
ग्लास को कार्यशील अवस्था में लाने हेतु ऊष्मा आवश्यक है… और वह भी जल्दी से। इसीलिए हम उच्च-वाटेज, 400V वाले सिस्टमों का उपयोग करते हैं। ऐसे सिस्टमों से ऊष्मा-घनत्व बढ़ जाता है… जिससे प्रक्रिया में लगने वाला समय कम हो जाता है। इस तरह ग्लास जल्दी ही वांछित तापमान तक पहुँच जाता है।
लेकिन एक समस्या है…
ऐसे सिस्टमों से पावर सप्लाई पर भारी दबाव पड़ता है। यदि आपका वायरिंग सिस्टम ऐसे उच्च भार को सहन न कर सके, तो आपके कनेक्टर जल्दी ही खराब हो जाएंगे।
उपयुक्त सामग्री का चयन
हम उच्च-शुद्धता वाले क्वार्ट्ज का उपयोग करते हैं… क्योंकि यह तापीय झटकों को सह सकता है, बिना टूटे। हम R7s या Sk15 जैसे कनेक्टरों का भी उपयोग करते हैं… क्योंकि ये ठीक से विद्युत संपर्क बनाए रखते हैं। जब ग्लास गर्म होकर फैलता है, तो विद्युत संपर्क टूटना नहीं चाहिए।
कभी-कभी हम आवरणों पर विशेष प्रकार की परतें लगाते हैं…
ऐसा करने से ऊष्मा ग्लास की सतह पर ही नहीं, बल्कि ग्लास के अंदर ही जाती है… जिससे सतह नष्ट नहीं होती।
हम तो खुद ही वहाँ जाकर सब कुछ देखना ही पसंद करते हैं…
“ड्रॉप-इन रिप्लेसमेंट” तरीके से समस्याओं का समाधान लगभग कभी ही संभव नहीं होता। लैंप तो केवल पूरी प्रक्रिया का एक ही हिस्सा है… हम तो आपकी फैक्ट्री में जाकर पूरी प्रक्रिया की जाँच करते हैं… रिफ्लेक्टरों का कोण, लैंप की स्थिति, एवं हवा की गति आदि की जाँच करते हैं।
यदि आपके कूलिंग फैन गलत जगह पर हैं, तो हाउसिंग गर्म हो जाती है… जिससे फिलामेंट नष्ट हो जाता है। हम आपकी प्रक्रिया में मौजूद “कोल्ड स्पॉट्स” की जाँच करते हैं… एवं आपके ग्लास की विशेषताओं के अनुसार ही तापमान को समायोजित करते हैं।
ऐसा करने से उत्पादन की गति बढ़ने के बजाय अनावश्यक अपशिष्ट उत्पन्न नहीं होता।